在我們的很多領(lǐng)域中，通常都會(huì)使用到焊接鋼管。只不過(guò)因?yàn)樾袠I(yè)領(lǐng)域的不同，我們使用的焊管有所不同而已，但是它們?cè)谟猛旧隙际且粯拥?，都是用?lái)焊接設(shè)備的材料，性能良好，能夠保證我們制作出來(lái)的產(chǎn)品在質(zhì)量方面得到保障，并且還具有良好的防腐蝕性能，但是這也并不是的，你要想在環(huán)境等因素的影響下，它的性能也是或多或少會(huì)受到影響的，所以我們就應(yīng)該要想辦法阻止這種現(xiàn)象的發(fā)生，就比如說(shuō)，可能大家在使用焊管的過(guò)程中，隨著使用年限的增長(zhǎng)，會(huì)出現(xiàn)銹蝕等現(xiàn)象，那么我們?cè)撊绾谓鉀Q這個(gè)問(wèn)題呢？今天 線棒貨架制作廠家就來(lái)給我們大家介紹一些實(shí)用的方法，供大家參考。
  焊管常用材質(zhì)為：Q235A，Q235C
　　Q235B、16Mn、20#、Q345、L245、L290、X42、X46、X60、X80、0Cr13、1Cr17、00Cr19Ni11、1Cr18Ni9、0Cr18Ni11Nb等。
　　直縫焊管采用的坯料是鋼板或帶鋼，因其焊接工藝不同而分為爐焊管、電焊(電阻焊)管和自動(dòng)電弧焊管。因其焊接形式的不同分為直縫焊管和螺旋焊管兩種。因其端部形狀又分為圓形焊管和異型(方、扁等)焊管。焊管因其材質(zhì)和用途不同而分為如下若干品種：
　　GB/T3091-2001(低壓流體輸送用鍍鋅焊接焊管)。主要用于輸送水、煤氣、空氣、油和取暖熱水或蒸汽等一般較低壓力流體和其它用途管。其代表材質(zhì)為：Q235A鋼。
　　GB/T14291-2006(礦用流體輸送焊接焊管)。主要用于礦山壓風(fēng)、排水、軸放瓦斯用直縫焊接焊管。其代表材質(zhì)Q235A、B鋼。GB/T14980-1994(低壓流體輸送用大直徑電焊焊管)。主要用于輸送水、污水、煤氣、空氣、采暖蒸汽等低壓流體和其它用途。其代表材質(zhì)Q235A鋼。
　　GB/T12770-2002(機(jī)械結(jié)構(gòu)用不銹鋼焊接焊管)。主要用于機(jī)械、汽車、自行車、家具、賓館和飯店裝飾及其他機(jī)械部件與結(jié)構(gòu)件。其代表材質(zhì)0Cr13、1Cr17、00Cr19Ni11、1Cr18Ni9、0Cr18Ni11Nb等。
　　GB/T12771-1991(流體輸送用不銹鋼焊接焊管)。主要用于輸送低壓腐蝕性介質(zhì)。代表材質(zhì)為0Cr13、0Cr19Ni9、00Cr19Ni11、00Cr17、0Cr18Ni11Nb、0017Cr17Ni14Mo2等。
　　另有，裝飾用焊接不銹焊管(GB/T 18705-2002)，建筑裝飾用不銹鋼焊接管材(JG/T 3030-1995)，低壓流體輸送用大直徑電焊焊管(GB/T 3091-2001)，以及換熱器用焊接焊管(YB4103-2000)。
焊管除銹方法：噴砂|打磨
   主要使用鋼絲刷等工具對(duì)鋼材表面進(jìn)行打磨，可以去除松動(dòng)或翹起的氧化皮、鐵銹、焊渣等。手動(dòng)工具除銹能達(dá)到Sa2，動(dòng)力工具除銹可達(dá)到Sa3，若鋼材表面附著牢固的氧化鐵皮，工具除銹效果不理想，達(dá)不到防腐施工要求的錨紋深度酸洗 。
　　酸洗 除銹
　　一般用化學(xué)和電解兩種方法做酸洗處理，管道防腐只采用化學(xué)酸洗，可以去除氧化皮、鐵銹、舊涂層，有時(shí)可用其作為噴砂除銹后的再處理。化學(xué)清洗雖然能使表面達(dá)到一定的清潔度和粗糙度，但其錨紋淺，而且易對(duì)環(huán)境造成污染。
　　噴(拋)射除銹
　　噴(拋)射除銹是通過(guò)大功率電機(jī)帶動(dòng)噴(拋)射葉片高速旋轉(zhuǎn)，使鋼砂、鋼丸、鐵絲段、礦物質(zhì)等磨料在離心力作用下對(duì)焊管表面進(jìn)行噴(拋)射處理，不僅可以徹底清除鐵銹、氧化物和污物，而且焊管在磨料猛烈沖擊和磨擦力的作用下，還能達(dá)到所需要的均勻粗糙度。 噴(拋)射除銹后，不僅可以擴(kuò)大管子表面的物理吸附作用，而且可以增強(qiáng)防腐層與管子表面的機(jī)械黏附作用。因此，噴(拋)射除銹是管道防腐的理想除銹方式。一般而言，噴丸(砂)除銹主要用于管子內(nèi)表面處理，拋丸(砂)除銹主要用于管子外表面處理。采用噴(拋)射除銹應(yīng)注意幾個(gè)問(wèn)題。
　　除銹等
　　對(duì)于焊管常用的環(huán)氧類、乙烯類、酚醛類等防腐涂料的施工工藝，一般要求焊管表面達(dá)到近白(Sa2．5)。實(shí)踐證明，采用這種除銹等幾乎可以除掉所有的氧化皮、銹和其他污物，錨紋深度達(dá)到40——100μm，充分滿足防腐層與焊管的附著力要求，而噴(拋)射除銹工藝可用較低的運(yùn)行費(fèi)用和穩(wěn)定可靠的質(zhì)量達(dá)到近白(Sa2．5)技術(shù)條件。
　　噴(拋)射磨料
　　為了達(dá)到理想的除銹效果，應(yīng)根據(jù)焊管表面的硬度、原始銹蝕程度、要求的表面粗糙度、涂層類型等來(lái)選擇磨料，對(duì)于單層環(huán)氧、二層或三層聚乙烯涂層，采用鋼砂和鋼丸的混合磨料更易達(dá)到理想的除銹效果。鋼丸有強(qiáng)化鋼表面的作用，而鋼砂則有刻蝕鋼表面的作用。鋼砂和鋼丸的混合磨料(通常鋼丸的硬度為40——50 HRC，鋼砂的硬度為50——60 HRC可用于各種鋼表面，即使是用在C和D銹蝕的鋼表面上，除銹效果也很好。
　　磨料的粒徑及配比
　　為獲得較好的均勻清潔度和粗糙度分布，磨料的粒徑及配比設(shè)計(jì)相當(dāng)重要。粗糙度太大易造成防腐層在錨紋尖峰處變??；同時(shí)由于錨紋太深，在防腐過(guò)程中防腐層易形成氣泡，嚴(yán)重影響防腐層的性能。
　　粗糙度太小會(huì)造成防腐層附著力及耐沖擊強(qiáng)度下降。對(duì)于嚴(yán)重的內(nèi)部點(diǎn)蝕， 線棒貨架制作廠家認(rèn)為不能僅靠大顆粒磨料高強(qiáng)度沖擊，還必須靠小顆粒打磨掉腐蝕產(chǎn)物來(lái)達(dá)到清理效果，同時(shí)合理的配比設(shè)計(jì)不僅可減緩磨料對(duì)管道及噴嘴(葉片)的磨損，而且磨料的利用率也可大大提高。通常，鋼丸的粒徑為0.8——1.3 mm，鋼砂粒徑為0.4——1.0 mm，其中以0.5——1.0 mm為主要成分。砂丸比一般為5——8。
　　應(yīng)該注意的是在實(shí)際操作中，磨料中鋼砂和鋼丸的理想比例很難達(dá)到，原因是硬而易碎的鋼砂比鋼丸的破碎率高。為此，在操作中應(yīng)不斷抽樣檢測(cè)混合磨料，根據(jù)粒徑分布情況，向除銹機(jī)中摻入新磨料，而且摻人的新磨料中，鋼砂的數(shù)量要占主要的。
　　除銹速度
　　焊管的除銹速度取決于磨料的類型和磨料的排量，即單位時(shí)間內(nèi)磨料施加到焊管的總動(dòng)能E及單顆粒磨料的動(dòng)能E1。
　　當(dāng)設(shè)備固定不變后，m為常數(shù)，y為常數(shù)，所以E也是一個(gè)常數(shù)，但由于磨料破碎，m1發(fā)生變化，因此，一般應(yīng)選擇損耗率較低的磨料，這樣有利于提高清理速度和長(zhǎng)葉片的壽命。